产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为使公司产品质量上一个新的台阶，加强新老产品的质量控制，树立精品意识，全力提升产品的品质，使公司产品占有更广阔的市场，特制定本管理细则。
一、质量检验人员细则
   1.由质检部人员对公司产品进行检查，其检查形式分为日常巡检和专项检查。由质检部长在公司生产质量例会上做出产品质量检查汇报，并根据检查结果按公司有关规定进行通报、处罚等处理。
   2.质检人员必须做到随叫随到，不得无故拖延，杜绝推诿、扯皮现象的发生。做到首件必检，中间抽检和最终验收。
   3.加强巡检力度，遇到产品质量发生异常时应予指出，提早发现，以便迅速采取措施，处理解决，确保产品质量；遇到产品质量发生重大异常时应及时叫停，依据实际需要交有关部门会诊，做出处理决策，并上报总工做出批示后，方可继续进行，以确保产品质量，降低或杜绝异常重复发生，并追究相关人员的责任。
   4.专项检验，质检人员接到生产班组报检通知后，及时做出反应，带足专业检测仪器，按图纸、工艺、标准对产品进行专项检验。对于不符合图纸、工艺、标准要求的，开出《纠正措施单》，并限期整改。超过整改期限的，追究相关人员的责任。
二、原材料质量检验
   1.原材料购入时，质检人员必须会同仓库管理人员、生产材料管理人员三方共同到达现场，按公司《材料管理发放制度》的规定进行检查。质检人员依据原材料质量标准及检验规范的规定完成检验。经检验合格的原材料，质检人员应及时做好《进货验证记录》，并开具《验收单》办理入库手续，同时将质量证明书、合格证、说明书等相关资料收集完整，分放到各台产品的档案袋中妥善保管。
   2.对于不合格的严禁办理《验收单》，做出处理，并及时通知供应部门。
三、铸造质量检验
   1.所有铸件不得有气孔、沙眼、缩松、裂纹等缺陷，清沙必须彻底；非加工面毛边及缺陷必须磨光，做到干净、平整、光滑、棱角分明，必要时可打腻子。发现有以上缺陷未处理彻底的，限期整改。超过整改期限的，追究相关人员的责任。
   2.设计图纸中，对铸件毛坯有后机加工要求的大型工件及有探伤检验要求的铸件，必须报探伤人员进行磁粉探伤检查，在磁粉探伤合格及清除外观缺陷后，方可转入下道工序使用。
四、机加工件及外协件质量检验
   1.机加工件应按工艺规程及生产流程进行加工，加工完成的工件操作人员必须进行自检，合格后报检质检人员。本着谁加工谁报验的原则，质检人员在接到报检通知后，质检人员应根据工件的设计图纸，逐项进行认真检测。经检验合格的，质检人员应完善检查记录存档备查并出具《验收单》,办理入库手续;不合格的填写不合格报告, 报技术中心、工艺部，由技术中心、工艺部提出处理意见，较重要的还需报请公司主管领导检查审批。凡降级使用的，按降级使用处理，报废的按报废处罚。
   2.本着谁加工谁报验的原则，凡外协单位加工制作的所有工件，必须按图纸要求自检合格后，做好标记，将工件送交公司的部件待检区，并携带好加工图纸和资料等（凡外协单位自购的原材料，还应携带好原始质量证明书和复验单、各工序自检记录等），通知质检人员进行验收。经检验合格的，质检人员应完善检查记录存档备查并出具《验收单》,办理入库手续;达不到合格要求的，由质检人员填写《不合格处理单》，报请技术中心、工艺部提出处理意见，较重要的还需报请公司主管领导检查审批。经技术中心、工艺部核准能降级使用的，按降级使用验收，需返修处理的，由外协单位运回自行返修，修后再进行二次验收；需公司进行返修处理的，发生的费用全部从外协单位中扣除，报废的按报废处罚。大型构件和需从外协单位直接向外发运的产品，在外协单位制作场地检验。
五、外购件、外购设备质量检验
   1. 外购件进厂后经供应部初检无误后，通知质检部相关质检员对型号、规格、数量、材质等核实，并连同合格证、质量检测合格证等原始资料一并交质检员存档保存，由质检员出具《验收单》,办理入库手续。
   2. 外购设备到厂后，由采购员与保管员一同对设备的型号、规格、数量、技术参数、外型尺寸等进行核实，并通知质检员检查。质检员应按技术交底和有关的技术标准及订货合同进行核对：
   a.随机文件（产品合格证、质量证明书、型式试验合格证书等）要齐全，清点随机部件、文件是否与装箱单符合。并将原始资料存档备查。
   b.设备标牌标记清楚，且标记的型号、规格、技术参数、外型尺寸、出厂编号、出厂日期等应与产品合格证、订货合同相符。
   C.质检员对检验无误的设备出具《验收单》,办理入库手续；对存在问题或资料不全的，督促采购人员与设备生产厂家将存在问题处理完后，在进行检验验收。
六、下料质量检验
   对所有的产品下料时，能够采用数控切割和半自动切割的，禁止使用手工切割；在无法利用上述两种设备完成操作的，在采用手工切割时，操作人员必须是熟练的，切割后必须进行俢磨，清理毛边、飞刺；组焊完毕后所有直角边进行磨光并倒1X45°角。在巡检过程中及最终检验时发现未按上述规定操作的，限期整改。超过整改期限的，追究相关人员的责任。
七、焊接质量检验
   1.焊工必须是熟练的操作人员，持证上岗。同时，焊工必须严格按焊接工艺规程进行操作，焊缝形式严格按图纸等文件的规定，并杜绝以下现象的发生：
   a.焊缝应严禁有烧穿、焊缝裂纹、气孔等缺陷。
   b.咬边缺陷：咬边长度不得超过焊缝长度的15%,且连续咬边长度不得超过10mm，其.以上缺陷应进行补焊、俢磨，俢磨深度不应超过母材负偏差的二分之一。
   c.未焊透缺陷：未焊透现象不得超过壁厚的20%,且深度不得超过2 mm，未焊透部分不得超过母材的金属厚度。
   d.未熔合：焊缝整体不允许有未熔合缺陷。
   e.漏焊现象：所有产品均不允许有漏焊现象。
发现有以上缺陷的，限期整改。超过整改期限的，追究相关人员的责任。
   2．断焊工件：断焊工件应严格按图纸、工艺要求进行操作焊接，图纸规定断焊的不得满焊，且应按图纸、工艺要求尺寸进行施工操作，间隔尺寸偏差不得超过10 mm，圆弧处必须满焊。没有按规定操作的，限期整改。超过整改期限的，追究相关人员的责任。[NextPage]
   3.焊缝外观：
   a.焊缝宽度、焊缝余高必须符合工艺要求及相关标准的规定。
   b.对焊渣及飞溅颗粒应及时处理。
   4．焊后热处理及探伤：
   a.焊缝焊接后需做热处理的，必须严格按工艺要求及相关标准进行热处理。
   b.对于需做探伤要求的焊缝，及时报检，在焊后24小时进行探伤；探伤不合格的，由探伤人员及时通知做出处理，并按相关要求进行复探。
    对于未做热处理和未按探伤要求进行处理的焊缝，一经发现，做出重罚，并追究相关人员的责任。
八、装配质量检验
   1. 装配前，装配车间和班组工作人员必须对装配工件的加工尺寸及偏差要求进行图纸符合检验，不合格的零部件要填写《回用单》，未经批准不得使用。
   2.装配要依据图纸、工艺要求认真组装，不得有错装、漏装现象。
   3. 不得装配未经检验之零部件，不得任意改变零部件之形状、尺寸；不得任意增加或减少附件，不得任意在零部件上开孔、乱焊。
   4. 装配有焊接要求的依据焊接标准操作。
   5.所有连接螺栓必须拧紧，帽、垫、圈应齐全。并使用扭矩扳手验证连接螺栓的扭矩。
   6. 装配轴承、齿轮必须按规定加油。
   7. 所有管线必须按照图纸或有关规定整齐、正确安装。
   对于未按以上装配质量要求进行操作的，一经发现，做出重罚，并追究相关人员的责任。
   8.减速机及电机的装配必须按使用说明书的要求正确安装、调试。
   9.传动机构厂内试运行检查：
   a.未安装减速机及电机的采用机械或手工盘动检查，传动机构应灵活，无卡租现象。
   b.厂内装配有减速机及电机的机构，必须进行通电试运转，运转时间10~15分钟，并测量噪声、震动等性能指标。
   10.大型结构件的合装检查，大型结构件的合装检查严格按图纸、工艺、标准要求进行检验，验证尺寸、消除缺陷和不合格因素。
九、油漆质量检验
   1. 油漆应严格按合同规定的色标进行喷涂，漆膜厚度应严格按合同要求执行。合同中没有明确规定色标或漆膜厚度的，按公司相关标准执行。

   2.外观：
   a.构件喷涂前，表面必须进行喷砂处理，除净氧化皮、油污、尘土等杂物，喷砂除锈标准应严格按图纸规定要求（达到Asa2.5或Asa2.0），且内部要喷砂处理后清扫干净彻底，避免喷涂后出现二次污染。
   b.油漆喷涂应均匀、细致、光滑平整、颜色一致，不得出现流痕、皱皮、气泡、花脸、漏涂、颗粒状杂质等缺陷。
   c.对于非油漆面要保护好，特别是摩擦面必须保护好，不允许出现油漆污染摩擦面的现象，摩擦面的尺寸应略大于连接板的尺寸（摩擦面边缘大于连接板10mm左右）。
   d.施工条件: 施工现场场地应保持清洁，地面无杂物；涂漆工具清洁，压缩空气内应无水、无油，气泵中应安装有油水分离器。喷漆不得在恶劣环境下进行操作（如雾、雪、雨天，高温、低寒等）。
对于未按以上要求进行操作的，限期整改，超过整改期限的，给予重罚，并追究相关人员的责任。
十、发货质量检验
   产品的发货必须严格按发货清单进行发货，质检人员、仓库管理人员及发货员三方到场共同见证，并核对发货清单，记录应清晰、明确，杜绝错发、漏发、多发等不合理现象的发生。
十一、奖惩
   对于以上各质量检验细则，按本公司2010年2月1日公布的《产品外观验收标准及奖罚条例》进行处理。