在曰常生活中，常规起重机小车轨道为高碳中锰钢所制成，其自身的焊接性能比较差，很多钢轨在出厂的时候，基本上已经实施了表面淬火的处理，再加上其自身的板厚度比较大，很容易出现焊接裂纹，特别是―种延迟裂纹。此外，在应力影响下与作用下，还容易使这些裂纹向焊缝金属以及钢轨等纵深发展。针对这些问题，为了使其焊接质量达到要求，下面笔者就结合自身多年的工作经验，门式双梁起重机小车轨道焊接工艺的改进进行详细地阐述。
1轨道焊接的特征据调查资料显示，当前在我国常用的轨道焊接工艺有电弧焊、气压焊、铝热焊和接触焊等几种方法。采用接触焊与气压焊这种工艺，需在一个较为宽敞的环境中实施，这两种工艺一般适合在制造产品的时候轨道焊接。其中铝热焊同样不仅需要比较大的一个作业空间，同时其作业的时间也相对比较长，在焊接作业中所产生的费用也相对比较高。针对上述情况，在选用焊接工艺时，应该针对施工环境具体情况来选用，在本文中所采用的焊接工艺为电弧焊。
2改进工艺2.1坡口的设计在进行坡口的设计时，应基于在焊接时可确保焊透这原则来实施设计，由于轨道的型号不同，则相应的其坡口的尺寸也会不同。在本文所阐述的这一改进工艺中，在设计坡口时，其坡口的形式为环V形坡口，其中轨头坡口则是通过氧乙炔焰来进行切割，而轨腰坡口与轨底坡口除了可以通过氧乙炔焰来进行切割以外，同时还可利用打磨机来进行打磨，将坡口磨出来。要注意的是在切割以后，应及时利用砂轮来进行打磨，使其平整。最后，借助于磁粉探伤来对轨道端部所用材料的质量实施检查，待检查合格以后才能正式投入到使用。此外，在焊接之前，还应该清理干净轨道内部的杂质，着重清理轨道端口和其周围100mm这一范围内所存有的水分、铁锈以及油漆等各种杂质。
2.2焊接改进第冷作装配。在这环节中，首先应该对轨道的左右及上下实施约束与限制，以免在轨道的接口位置发生错边问题。若在焊接中，接口处留有2mm的间隙，则其梁截面的接口应该错开大于200mm上。其次，在轨道左右方向主要利用的是四件L形约束部件来进行约束，约束的位置距离接头大约200mm；轨道上下则采用的是门形来进行约束，在和接头距离大约500mm位置处进行一档约束设置，在2500mm位置处再设置一档。最后待全部约束均在焊妥轨道焊接接头以后，再实施相应的热处理，待接头冷却以后才能够进行拆除。
第二，焊接的方式。在本文所阐述的这―焊接改进工艺中，所采用的焊接方式为焊条电弧焊法，即手工操作焊条来实施焊接，这种方法为目前金属焊接种比较常见的方式。
第三，焊材的选用。在文章所介绍这工艺中，所选择的焊材为E5016，这种材料为碱性且低氢类型焊条，其直径为4mm，在焊接过程中，对焊条的直径未进行更换。在焊条使用之前，应该在350~400 C的高温中进行一个小时的烘培，接在再将其放到120C的保温箱中内，这样便于随取随用。此外，在进行轨头与轨底平焊的时候，其焊接的电流在200~220A这一范围内；轨腰在进行立焊的时候，其焊接的电流在160~180A这一范围内，而电弧的电压则第四，焊接的过程：在焊接之前，借助于氧乙炔火焰来进行加热，其范围是坡口两侧大约宽150~200mm内，预热的温度在250400C，在加热时应尽量均匀。在焊接的时候，应该自上而下实施，按照轨底一轨腰一轨头这一顺序来实施，采取短弧焊接，焊接的速度必须要适中，尽量减少与避免焊接摆动的幅度，在熄弧的时候，应将弧坑尽量填满，每一层焊缝厚度不可超过4mm，同时各层间焊接的方向应该相反，且其接头应该错开，在每焊接好一层焊缝以后，应将其表面的杂质清理干净以后才可进行下一层的焊接。在结束了焊接以后，应及时用火焰来进行加热，并对接头的焊缝位置实施相应的热处理，接着再对该区域实施保温与缓冷。此外，要注意的是焊缝均应全部采取手工打磨的方式，需要将其打磨到和轨道的外形相同为止，待打磨结束以后，可借助于直尺或者模版来实施检验。